3月16日上午，中交三航（南通）海洋工程有限公司管片生产车间里，系统感知模具盖板到位后，智能驱动混凝土料斗先大开度低频开合、后小开度高频开合、收尾精控补料，同步执行三阶段调频振捣、混凝土排产与转运调度，直至流程节拍完成，值守下一个生产循环。“过去浇筑依靠工人经验操作，如今依托大模型技术，实现了精准化管控。”公司科数部经理胡斌介绍说。
据了解，该模式的落地，源于公司历时一年多的技术攻坚。从感知设备组装调试、建模训练到优化迭代，中交三航南通海洋公司累计存储海量生产参数与信息，成功构建管片制造专属“智慧大脑”。技术升级成效显著，仅下料环节误差便降至1%，每年可节约混凝土1500方；随着模型算法持续迭代自学习，产线生产效率亦实现稳步提升，产品良品率稳定在99%以上。
中交三航（南通）海洋工程有限公司是中交第三航务工程局有限公司的全资子公司，以钢结构产品和混凝土预制产品为主营业务，现设江苏启东和上海高桥两个生产基地。其中，启东基地坐落于海工园，厂区占地34.38公顷，岸线长度500米，码头长度450米。
在生产车间智控中心，工作人员朱浩威实时监控生产全流程，从生产调度、物料供应保障、质量管控保障、试验检测体系到环境管理、管片发货等环节，数据清晰可溯。每一块管片均配备专属“数字身份证”，实现生产全过程可追溯、可监管。“钢筋骨架智能化成型装备”依托集成创新与视觉识别技术，实现上料、剪切、弯弧、焊接的全流程自动化，自动化率高达90%，每半小时即可完成一个钢筋骨架成型。
人工智能驱动生产变革，公司建成国内最先进的全流程智能化地铁管片生产线，自主研发的数字化平台搭载6大智能机器人与AI质检系统，推动生产实现“无人化”突破。通过机器人无缝协作完成毛刷清模、智能喷涂等工序，人力成本较传统模式降低80%，生产效率提升超100%，管片表面平整度误差控制在毫米级。
作为国家级专精特新“小巨人”企业和高新技术企业，公司以AI+制造为发展路径，探索出“点—线—面—体”融合发展模式，以智能设备为基础节点，串联形成高效产线，融通全流程数据，最终构建起智能制造生态。在物流与仓储领域，公司引入无人地磅、电子锁和动态调度系统，实现供应链高效协同。去年9月，企业通过工业和信息化部“卓越级智能工厂”认证，实现从传统预制厂向智能工厂的跨越转型。
