弯拱、测试、飞行、落点、入库、出货……走进位于句容市边城镇的镇江航燕体育用品有限公司，乍听工作人员所处的岗位名称，还以为是闯入了某种飞行器的制造园地。其实，这只是生产一只羽毛球所需的部分工序。
“别小看小小的羽毛球，从鹅毛进厂到成品出厂，中间有30多道工序，技术含量可不低。”航燕公司负责人刘成介绍，羽毛球的生产工艺分为制毛、制头、组合三大工段，16根翎毛经过选毛、分级、配毛等流程后，才能在同一颗球头上“相会”，再经过注胶烘干、勾线、测试等工序后，才能成为合格的羽毛球。中高档羽毛球的制作工艺流程更长、更复杂，技术含量也更高。
在企业生产车间，机器运转的声音烘托出一派繁忙景象：工作人员在数字化机械的配合下，对初选过后的羽毛进行复检。技术人员告诉记者，每一片羽毛的形状、粗细、拱度都有不同，要结合人工检查和机械分筛才能精确分类。“从外观上来说，我们首先挑选出品质好的羽毛，要想做到空中稳定，那么羽毛的弯向、拱度等都要保持一致，插球过程中整个球形的角度也要一致。”
自2004年落户边城以来，航燕公司吸取国内外先进技术和工艺，集多年来在衡器行业的智慧和经验，让产品的精度、稳定性、可靠性居全国行业领先地位。公司的主打产品“航空牌”羽毛球，已从第一代升级到第六代，远销美国、日本、澳大利亚、阿联酋、加拿大和菲律宾等地。
在公司的成品区，记者看到，经过精确到0.1克的重量分级和耐用性抽样测试后，一个个羽毛球被打包装箱，整装待发。“近两年产品出口增速显著，去年公司完成40万打羽毛球生产量，其中九成以上用于出口。目前，企业在手订单已排到9月，日产能达到1000打、1.2万只，相当于每天有1万只羽毛球从这里出口。”刘成说。
为了提高生产效率和羽毛球的品质，航燕公司连续多年加大技改投入，全自动化和标准化的“智能机器”流水线为“航空牌”羽毛球的腾飞插上了成功的翅膀，不仅产能较之前提高了，品质也更加稳定，产品合格率达96%。目前，公司生产的羽毛球型号已扩展到十多种，而生产过程的智能化也让产品在耐打性、精准度等方面具有较强的市场竞争力。
“毛片占到一只羽毛球成本的八九成,一只羽毛球要用16片刀翎毛，而一只鹅只有14片这样的羽毛，近年来原料成本价格上涨给企业带来不小的压力。”刘成说，随着技术进步，人工合成材料正在兴起，这意味着羽毛球运动将更加经济和可持续，也有利于生态环境保护。企业将持续关注市场变化，不断加大研发投入和技改力度，力争用更精细的管理和更多的创新产品，更好满足羽毛球运动爱好者需求。（通讯员 步婷 顾辉）
