台传媒通讯员路伟凤
45年前，一个齿轮一秒钟的转速为100转左右，今天，一个新能源齿轮1分钟的转速能达20000多转。这代表着中国制造业的发展速度，也是浙江双环传动机械股份有限公司不断进步、实现领先的印记。
位于玉环市的“双环传动”深耕机械传动齿轮行业数十年，已成为全球专业齿轮散件制造的领军企业。目前，“双环传动”已在国内外建设10多个生产基地，产品涵盖传统燃油车、新能源汽车、轨道交通、非道路机械、工业机器人等多个领域，世界500强客户的销售占比近60%，业务覆盖多个国家和地区。
加大研发投入
在“双环传动”第八分公司，每月都有数万件新能源齿轮差速器发往国内外市场。去年10月份，公司通过技术创新与工艺改善，将螺栓连接式差速器改为焊接式并实现量产，确立了公司在差速器制造领域的领先地位。
焊接式差速器的优势明显，但要实现技术突破，还要解决维修性降低、焊接工艺高等难题。
早在2023年，“双环传动”就将这一项目列为关键重点项目，联合双环研究院多名技术骨干组建起专业研发团队全力攻关。在研发阶段，团队决定大胆引入高镍焊丝材料进行填充，并制定了差速器焊接总成零件母材和焊丝材料管理规范，还从坡口尺寸、排气结构、配合尺寸、探伤可行性及结构强度等方面，制定焊接结构设计规则。
经过无数次的产品优化，最终成功实现技术突破并进行量产。
“双环传动”成立以来，始终坚持以科研创新驱动企业发展。去年，公司总研发投入超4亿元，占主营业务收入的5%以上，拥有研发人员1262人，占总员工数量的15%。目前，公司专利数量已达530多项，并参与制定国家标准与行业标准超20项。
建设数智平台
在“双环传动”新能源汽车齿轮生产车间内，每一条生产线前都有一台激光打码机，在齿轮初步成型但还未精加工前，都会被印上一个专属二维码，并伴随齿轮“一生”。
在进行每一道工序前机器都会自动扫码检测，以此实现产品生产全过程的质量可控、可追溯。自从应用该平台后，公司产品合格率接近100%。
“双环传动”的生产过程也做到了“可追溯”。车间内随处可见的大小显示屏上，从原料购入、加工生产、质量检验到打包入库，所有信息被记录为原始数据显示在屏幕上，数据经后台系统分析后，形成高效的计划调度和生产任务管理。
近年来，面对数字化浪潮，“双环传动”不断推动传统制造向数智化制造升级，并依据自身生产运营经验，孵化出子公司环智云创。“oWorks平台”就是由环智云创自主研发的，是公司面向整个制造行业全力打造的数字化服务解决方案。
下一步，公司还将依托技术平台，积极向数字化、绿色化转型，打造“未来工厂”生态体系。
赋能小微企业
作为精密齿轮加工的头部企业，“双环传动”发挥专业优势，在贡献行业标准化建设的同时带动行业内中小企业成长，坚持将技术、金融、市场通道转化为企业可量化的增长动能，为全行业发展提供支撑。
在玉环，小微企业普遍面临资金少、自身技术力量薄弱等发展短板。为此，“双环传动”派出供应链业务人员主动上门沟通，帮助小微企业梳理问题，提出解决方案，逐步建立互信的伙伴关系。
在机械加工精密齿轮行业中，企业多选择稀有钢材作为生产原材料，但在原材料采购上，不少小微企业由于“企微言轻”经常处处受限。
对此，“双环传动”积极介入，帮助企业梳理原材料技术协议及平衡性价比，帮企业调配原材料。据统计，2024年，双环传动累计为浙江、江苏、重庆等地小微企业调配样钢超387吨，涉及钢种21个、受益企业16家。
此外，“双环传动”还坚持将可持续发展的理念和行动融入供应链管理的全流程，大力促进供应链上下游资源共享、优势互补。
