台传媒记者颜 静
9月11日至12日，由工业和信息化部产业发展促进中心主办的第五届工业母机高质量发展论坛在温岭举行。论坛现场，400余位相关领域代表共聚一堂，目光聚焦于一个宏大的现实：我国工业母机产业规模虽连续13年全球第一，仍面临高端市场竞争白热化、核心部件“卡脖子”等挑战。
面对这一困境，由台州牵头的浙东工业母机集群正悄然成为破题关键：这里集聚企业1.56万家，总营收占全国四分之一，去年更跻身国家先进制造业集群；温岭作为核心区，已形成“整机引领、部件配套、刀量具协同”的产业链，年产值突破300亿元。
作为“工业之基”，母机的突破关乎整个产业的高度，而攻坚突围的关键，正落在高端数控机床的创新发展上。在这场以“智造”替代“制造”的变革中，台州企业正以科技赋能突围——AI驱动设计、机器人协同生产、数字孪生迭代技术，一系列“黑科技”从实验室走向车间，推动高端数控机床向自主可控迈进。
减产增效 迈向高端
“未来，是高精度、高效率机床的天下。”在台州东部数控设备有限公司的生产车间内，总经理赵小刚指着一台正在组装的精密机床说。这家从机床维修起家、已有20余年历史的企业，正主动收缩产品数量、提高技术门槛。
近年来，东部数控敏锐捕捉到人形机器人、低空经济等前沿领域的蓬勃兴起，快速调整研发方向。2023年起，该公司与杭州宇树科技等创新型机器人企业开展深度合作，为其定制高精度机床，专门用于加工人形机器人的关节、齿轮等微小型精密零件。
“人形机器人的部件非常精密，很多直径仅十几毫米，传统机床的转速完全满足不了要求。”赵小刚解释道，“我们必须把主轴转速从以前的最高8000转/分钟，提高到18000转/分钟甚至更高，同时缩小机床行程、增强刚性，以实现微米级的加工精度。”
技术突围带来价值跃升。2020年，公司年产机床近万台，产值约4亿元。如今，东部数控主动调控产能，将年产量稳定在五六千台，产值却突破6亿元。“我们不再盲目追求数量，而是更注重单台产品的技术含量和附加值，”赵小刚表示，“这意味着产品更难做，但也更有竞争力。”
支撑这场转型的，是企业持续的高强度研发投入。近年来，东部数控研发费用占销售收入比重始终保持在6%以上，远高于行业平均水平。2023年，公司承接了为比亚迪定制开发五轴磁流变抛光机的任务，该设备用于新能源汽车激光雷达中的光学镜片超精密抛光。
“镜片的光洁度要求极高，定位精度要达到微米级，这对机床的稳定性和精密度都是极大挑战，”赵小刚回忆，公司迅速响应，组建以技术总监牵头的专项团队，抽调核心骨干集中攻关，实行从设计、制造到测试的全流程闭环管理。历时整整一年，首台设备于今年7月顺利交付比亚迪，用于其新一代激光雷达的研发与试制。
“我们的目标始终是推动产业链自主可控。”赵小刚说，“台州机床产业要真正实现高质量发展，就必须精准卡位细分市场、打造难以替代的核心产品。”如今，穿行于东部数控的厂房，以往大批量生产的通用机床已逐渐被多条柔性产线、专机试制区和恒温检测区取代，它们正悄然驱动着企业的转型和蜕变。
精密突围 对标国际
在精密制造领域，切削刀具虽小，却决定着整个加工体系的精度与效能。9月初，力锋精密工具（浙江）有限公司研发的高速铣刀取得重大突破，其连续工作时长从行业普遍的6至7个小时提升至10个小时以上，解决了国产刀具在高端模具精加工领域的核心难题。
“刀具行业较为小众，没有现成专家可请教，团队只能自主摸索。”总经理邵建地表示，这款产品研发历时4年，通过跨界创新，从制药行业中获得灵感，成功解决了超细硬质合金粉末易氧化的行业痛点，实现了革命性突破。
在力锋的生产车间，自动化设备正有序运转，一只只精密刀片在流水线上完成压制、烧结、检测全过程，几乎不见工人手动操作。智能化设备具备初步决策能力，可实时监测材料波动并自动调整参数。
“我们通过智能化改造大幅提升生产效率，目前生产线自动化率已达70%以上，良品率提升50%以上。待明年新厂房投产后，自动化率将提升至80%以上，进一步解决产能瓶颈。”邵建地介绍。
技术突破更为传统产品注入新的竞争力。近两个月来，企业生产的“铁工冷锯”销量迎来爆发式增长，8月出货4万片，车间正处于满负荷赶工状态。邵建地介绍，这款产品其实已迭代多年，在技术团队持续优化下，使用寿命已突破3600刀次，且仍在不断提升。
“客户反馈，原来对国产刀片要求不高，现在力锋的产品不仅寿命长，且稳定性不输国际品牌。”面对旺盛的市场需求，力锋正加速新厂房建设。邵建地透露，新厂投产后将重点布局海外市场，计划在未来五年内将海外销售比例从现在的30%提升至50%以上，致力于让中国刀具成为世界品牌。
精耕细作 匠心出海
走进玉环江南机床厂的生产车间，总经理董西祖正和技术人员一同检验即将出厂的高精度无心磨床。据他介绍，近年来企业专注于提升磨床设备的精度与稳定性，最新开发的JN—18CNC系列数控磨床已能够实现0.00025毫米的加工精度，达到行业先进水平。
“面对全球机床市场的竞争，台州机床的优势在于贴近本土市场、实用性强，尤其在汽摩配、阀门等本土优势产业领域，企业能够快速响应客户需求，提供差异化配置方案。”董西祖坦言，高端功能部件如主轴、丝杠等仍依赖进口，这是制约整体品质提升的关键。
为此，江南机床厂深耕细分领域，专注磨床赛道，每年投入研发，持续推出2至3款新产品，并逐步提升核心部件的自主化率，目标就是不断逼近极限精度，满足下游产业升级带来的更高要求。
为系统提升产品质量，江南机床厂从材料、工艺与检测等维度入手，一方面选用优质铸件，关键功能部件采用进口高端配件，另一方面陆续投入高精度加工与检测设备，完善质量保障体系。
在生产制造环节，企业积极推进智能化改造，目前已建成投用机器人自动化和桁架自动化生产线，实现了“一人多机”的操作模式，不仅提高了生产效率，更显著提升了产品的一致性和稳定性。这些技术改进为客户提供了更可靠的质量保障，也为企业进军高端市场奠定了基础。
国际市场拓展方面，江南机床厂取得了稳步进展，目前产品出口占比已达12%。企业正与台湾同行开展技术合作，共同研发新一代高精度无心磨床，为进一步扩大国际市场份额做准备。董西祖表示，国际化不仅是产品的输出，更是技术实力和品牌价值的认可过程。
