近日，我们走进位于兰溪女埠工业园区的兰溪博远金属有限公司厂区里，只见细长条状的铝锭整齐码放，闪着银光。
一辆汽车报废，拆解下来的含铝零件被回收、分拣、熔炼，重新成为铝锭，再用于汽车零件生产，成为全新汽车的一部分……在这个过程中，博远金属就像是一双“魔术手”，帮助铝实现从废铝到下游黄金资源的变身，成为串起这个资源无限循环的关键一环。
“疯狂”地花“冤枉钱”
成就一座国家级绿色工厂
博远金属的荣誉墙上，满满当当挂着各色奖牌，不少是颇具含金量的“国字号”：国家再生铝行业示范工程、国家级专精特新“小巨人”企业、中国海关AEO认证（海关最高信用等级、全球贸易的“金字招牌”）……其中还有一块特别醒目的“国家级绿色工厂”。
废弃金属冶炼和绿色工厂，光从字面来看，两者实在有点不搭。但低调的博远愣是在不声不响间，用23年走出一条绿色循环路。
“主要是因为有个总有惊人之举的老徐。”说这话的是兰溪博远金属副总经理何佩菲，她口中的“老徐”是博远金属董事长徐浩军。
2001年，26岁的永康人徐浩军从父亲手上接过传统的废铝再生冶炼生意，在兰溪成立博远金属，成为同行前辈眼中的“小徐”。
小徐年纪小，但眼光独到。从小看着父辈用传统的煤气发生炉炼再生铝的他决定跳出行业小作坊模式，走一条不同的路子，率先开启节能改造和环保技术升级：投入大量资金，将燃料从低价的煤炭换成昂贵的天然气，将传统煤气发生炉全部替换为可实现高效余热回收的节能双室炉，并用两三年时间花费几百万元在厂区引进一套智能制造系统，用于降低能耗、提升产能。
“同行都等着看博远笑话，认为这钱花得不值。有人说，用这些钱不用说造煤气发生炉，就算是双室炉都能造8套。”何佩菲说，当时同行眼中类似这样的“冤枉钱”，博远花得不少。
废铝冶炼第一步，就是将回收来的“废材”按纯铝、铜、铁等不同金属进行分类。2012年前后，即便是当时国内的行业龙头企业，这一步也是纯人工操作。用一句话形容当时的分选车间场景，就是——堆成山的“废材”前蹲着密密麻麻的分拣工人。
初生牛犊不怕虎。就在那一年，徐浩军又不走寻常路大胆引入色选机，通过激光快速、准确地辨别不同金属。只是，高昂的价格，再次让业内人士摇头说一句“疯狂”。
其实，博远人内心也忐忑，但色选机的效果最终让所有人心里的石头落了地：分选车间原先的180名分拣工人减少至不到80人，效率反倒提升了20%，天然气能耗也下降超过20%。
再生铝生产，无论是前期原材料清洗还是中间的熔炼过程，都需要用到大量的水。如何减少用水量？博远在厂区内建起8个沉淀池。铝锭冷却水、雨水通过管道汇集在池内，用于清洗原材料，能节约至少一半用水量，并实现生产用水不外排。
在博远金属厂区，绿色环保因子随处可见。大到大功率烟尘处理设备，小到机器、空调、照明灯，全按照环保要求进行了大面积升级换代。
创新引领绿色发展。如今，这座年产15万吨再生铝的工厂，是浙江省节水标杆企业，年用电量也比同等规模行业内企业低至少20%；获得环境管理体系、能源管理体系、职业健康安全管理体系等多个国家级认证，真正实现用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的目标。
苛刻地逼自己成长
入围中国质量奖
在博远，一直有个有关徐浩军对原材料品质管控近乎苛刻的“传说”：某段时间，他每天念叨“原材料好像有问题”，产品数据不对。其实，数据变化很细微，货源也来自很可靠的长期合作商。百思不得其解后，不少人直言他有些神经质。但他依然坚持肯定有某个环节出了问题。最终证明，他是对的，问题出在原材料运输途中。随即，博远迅速更改提货流程，除了在货柜内加装摄像头、追踪器，还派专人全程跟车，确保原材料清关后品质分毫不差地进入厂区。
38岁的台州人谢文晓已在博远金属工作了10余年，目前是该公司女埠厂区熔炼车间主任。问起这十几年公司最大的变化，他把我们带到了一楼实验室。
不大的空间摆放着拉伸试验机、含渣测试机、布氏硬度计、真空测氢仪等众多仪器，C位玻璃柜里，按针孔度展示着不同的铝锭。
“针孔度一级通俗来说就是铝锭的断面肉眼看不到气孔，二级肉眼能看到几个气孔，三级气孔就比较多了。”谢文晓告诉我们，以前生产的再生铝主要用在小家电上，对于针孔度的要求不高，三至四级就能满足，但现在生产的绝大部分铝锭针孔等级都在一至二级，其中40%以上为一级，成为国内外汽车乃至飞机生产的零配件制造原料，比如特斯拉。
针孔度只是衡量一块铝锭品质的标准之一。在谢文晓看来，一块好的铝锭要外观规整、含渣量少，能充分满足客户在曲服强度、延伸率、抗拉强度、精密度等方面的定制要求。而决定质量的关键环节，归根结底在于分拣和熔炼过程。
废铝原料进入自动分选设备，经过一系列物理程序将不同金属分离——将分离出的纯铝烘干输送至熔炼车间，通过自动加料机送入双室熔炼炉，再由铸造线制成铝锭成品……这些年，博远不断在废旧铝预处理、高效熔化技术和机械自动化等方面进行创新性研发，自主建成了一条智能化再生铝生产线。车间外，信息化数字管控系统实时监控每一批铝锭的生产过程，炉温、每道工序规定时间等一目了然，实现了生产过程自动化、信息化、可视化、可溯化。
“以前人工分拣全凭经验，质量时好时坏，现在智能分离准确度能达到99%以上。”谢文晓随即又补充了一句，“客户满意度也能达到99%以上。”
无论是自身的质量提升引来了金凤凰，还是自谦的“客户逼着我们不断成长”，毫无疑问，博远正在用品质形成自己的竞争力。现在，博远金属是省级轻量化铝合金高新技术企业研发中心，已取得51项实用新型专利，是国家级专精特新“小巨人”企业，全省唯一的工信部国家级铝行业规范企业，也是《再生铸造铝合金原料》等多项国家及行业标准起草企业。2023年6月，博远金属还入围有“中国诺贝尔”之称的第五届中国质量奖，也是中小企业组唯一入围的金华企业。
就在几天前，特斯拉墨西哥超级工厂传出3月开工的消息。作为零配件上游原料供应商，在这座超级工厂旁，也有正在筹备中的博远金属新工厂。
“针孔度一级通俗来说就是铝锭的断面肉眼看不到气孔，二级肉眼能看到几个气孔，三级气孔就比较多了。”谢文晓告诉我们，以前生产的再生铝主要用在小家电上，对于针孔度的要求不高，三至四级就能满足，但现在生产的绝大部分铝锭针孔等级都在一至二级，其中40%以上为一级，成为国内外汽车乃至飞机生产的零配件制造原料，比如特斯拉。
针孔度只是衡量一块铝锭品质的标准之一。在谢文晓看来，一块好的铝锭要外观规整、含渣量少，能充分满足客户在曲服强度、延伸率、抗拉强度、精密度等方面的定制要求。而决定质量的关键环节，归根结底在于分拣和熔炼过程。
废铝原料进入自动分选设备，经过一系列物理程序将不同金属分离——将分离出的纯铝烘干输送至熔炼车间，通过自动加料机送入双室熔炼炉，再由铸造线制成铝锭成品……这些年，博远不断在废旧铝预处理、高效熔化技术和机械自动化等方面进行创新性研发，自主建成了一条智能化再生铝生产线。车间外，信息化数字管控系统实时监控每一批铝锭的生产过程，炉温、每道工序规定时间等一目了然，实现了生产过程自动化、信息化、可视化、可溯化。
“以前人工分拣全凭经验，质量时好时坏，现在智能分离准确度能达到99%以上。”谢文晓随即又补充了一句，“客户满意度也能达到99%以上。”
无论是自身的质量提升引来了金凤凰，还是自谦的“客户逼着我们不断成长”，毫无疑问，博远正在用品质形成自己的竞争力。现在，博远金属是省级轻量化铝合金高新技术企业研发中心，已取得51项实用新型专利，是国家级专精特新“小巨人”企业，全省唯一的工信部国家级铝行业规范企业，也是《再生铸造铝合金原料》等多项国家及行业标准起草企业。2023年6月，博远金属还入围有“中国诺贝尔”之称的第五届中国质量奖，也是中小企业组唯一入围的金华企业。
就在几天前，特斯拉墨西哥超级工厂传出3月开工的消息。作为零配件上游原料供应商，在这座超级工厂旁，也有正在筹备中的博远金属新工厂。
