7月10日上午，记者走进扬州中远海运重工有限公司崭新的智能管加工车间，只见跃动的机械臂精准作业，AGV小车沿轨道高效运行，智能流水线自动完成钢管从原料到成品的全部工序，全程几乎无需人工直接操作。
扬州中远海运重工车间的智能化升级，源于企业近日投产的5条覆盖全口径范围（大径、中二径、中一径、小径）的智能化短直管流水线。这5条智能流水线实现了对船舶管加工模式的根本性变革。其中，中一径自动法兰组焊流水线构建了全国首个覆盖下料、除锈、喷码、装配、焊接、物流全流程的完全无人化作业系统，解决了传统工艺中人工干预环节多、加工精度难以稳定控制、生产效率低下的行业核心难题。
中一径流水线的卓越性能源于其集成的核心智能技术。据介绍，车间内两台高精度6轴焊接机器人协同工作，可同步完成法兰内外环缝的精密焊接，单次作业时间缩短至3.5分钟，效率较传统人工焊接提升4倍。其自适应装配系统融合先进的3D视觉扫描与力控反馈技术，能够自动识别并精准匹配不同规格的法兰与钢管，实现工件的快速柔性化生产切换。
此外，激光除锈自动喷码系统在对钢管逐根进行自动检测对比后，依次对喷码位置进行激光除锈和自动喷码。该技术相比行业现行方案，每年可节约上千万元表面处理费用。同时，车间构建了高效智能物流网络，AGV小车与动力链条输送系统协同运作，实现了工件在加工工位间的100%自动流转，减少了70%以上的人工搬运耗时。
智能流水线的运行带来了全方位、可量化的效益提升。“我们的生产效率实现跨越式增长。中一径流水线单班次可稳定完成120根双端法兰焊接，效率提升200%。”扬州中远海运重工相关负责人介绍，加工精度也取得质的突破：激光切割精度稳定在±1mm，机器人焊接一次合格率突破99%，人工补焊需求及相关成本降低50%以上。人力资源配置也更加科学高效，车间操作人员需求比传统模式减少33人。
“我们将重点推进立体仓储系统与现有智能流水线的深度融合，构建从物料存储到生产交付的更深层次无人化联合运行体系。”上述负责人说，企业将坚持自主创新，聚焦智能化、高端化，打造国内领先、世界一流的数智化示范船厂。
