台传媒记者应梦诗
台传媒通讯员刘娇娇
“以前完成20个货柜的出货任务，需要50人两班倒，连续干24小时。现在，只需要25人单班8小时就能搞定，生产效率提升40%。”1月7日，在西格迈股份有限公司的生产车间，公司信息化部部长游晓章指着大屏幕上实时跳动的数据介绍。近日，由该公司打造的“汽车减震器工业互联网平台”成功入选2026年度省级重点工业互联网平台项目名单，为三门汽配产业数字化转型注入强劲动能。
自动焊接机精准对接储液筒高效作业，50余条全自动化产线覆盖焊接、总装等环节；20余台AGV小车沿着预定路线轻盈穿梭，将物料稳稳送至指定位置；立体仓库内，堆垛机有条不紊地存取货物……整个车间井然有序，无声却高效。“这些设备之所以能协同作战，全靠‘平台大脑’在背后调度。”游晓章说。
作为国内汽车减震器行业的龙头企业，西格迈深耕底盘悬架领域26年，市场占有率与出口量均居全国第一。在游晓章看来，打造工业互联网平台不仅是企业自身升级的需要，更是带动产业链共同转型的“头雁行动”。
“打造标杆，带动全行业协同发展，是我们建设平台的初心。”游晓章表示。面对行业中普遍存在的数据孤岛、实时性要求高、中小企业转型难等痛点，西格迈聚焦资源运营、产品生命周期、产品履约三大业务链条互联，通过数字化手段整合资源、联动产业链上下游，以技术与模式创新破解行业难题。信息化部专员邓文杰详细介绍了平台的核心举措：“我们通过设备联动在本地实时处理核心生产数据，确保了响应速度；搭建数据中台构建标准化资产库，为AI分析和智能决策奠基；同时配套低代码开发平台，大幅降低了数字化转型门槛。”
通过5G+AI+AGV+RGV+自动化融合应用等技术，企业将传统55道离散工序优化为23道流畅的自动化流程，订单交付周期缩短35%。依托平台开发的45个工业软件，则实现了从研发设计到销售服务的全链条数字化管控。
尤为值得关注的是，西格迈的数字化蓝图正向更远处延伸。去年12月3日，企业申报的浙江省“头雁型未来工厂”项目已成功通过验收。该项目全面落地后，预计可实现万元产值成本下降14.5%、人均效率提升30.8%、产品研制周期缩短52%。游晓章表示，西格迈将以未来工厂为新起点，持续深化平台在智能场景中的应用，并积极向行业输出技术和服务，“希望带动更多上下游企业一起‘飞起来’，降低转型门槛，共同做强三门汽配产业。”
