走进一家传统的眼镜制造工厂，你会看到什么？可能是轰鸣的机器、忙碌穿梭的身影，以及堆积如山的半成品。
但在位于启东高新区的江苏康耐特光学有限公司，生产图景早已被彻底重塑——
康耐特生产车间内，一片片刚下线的镜片进入外观检测工段，这是眼镜出厂前的最后一道工序。过去，工人小杨会戴着白手套、借着灯光，对镜片一一地毯式检查。如今有了视觉+AI算法，小杨的工作轻松多了。“AI自动检测比我们看得还准，合格率可以达到99%以上。”她得意地说。
为打造AI智能生产系统，康耐特早在四年多前就开始布局。“在眼镜制造工艺环节中，不论是合模、浇注，还是开模，都有智能化生产需求。”公司副总经理鲁渊介绍，企业基于自身需求，结合AI技术的兴起，进行AI应用的布局和开发，大量采集生产数据、交给AI学习、到产线上试用，反复尝试，直到最终成熟应用。
走进合模浇注车间，偌大空间里几乎见不到几个人影。只需工人把原料模具放入到指定区域，AI“唰唰”几下，下料口就能稳稳出料。过去一个工人负责一个工位，比如在浇注环节，人工操作就是撕胶带、灌液体、重新封口，而采用视觉+AI算法后，合模浇注全部由机器加工完成。“传统人工要靠老师傅的经验。”鲁渊向身后一指，“现在工人只需上料、下料，有了AI，1个人顶3个人。”
合模浇注是眼镜制造的前道环节，也是康耐特较早启用AI技术应用的场景之一。“未来的眼镜企业，不再是一家单纯的制造公司，而是基于大数据的AI智造公司。”鲁渊说，眼镜的“AI+智造”，就相当于把各种耗时耗力的流程都走一遍，在各个环节找出最优解再投入生产，从而实现全方位的降本增效。
在康耐特，AI助力制造升级的环节还有很多。在开模车间，对于“AI算法”的认知更加直观：印象中的开模环节，应该是纯人工的撕胶带、开模、收料。而今在充满科技感的全封闭车间内，5G信号如无形的神经，连接着每台设备——图像识别系统实时抓取生产数据，通过AI精准完成整个开模的所有操作。“我们现在用AI处理技术，可以稳定控制产品的质量和损耗，比从业几十年的老师傅还厉害。”鲁渊高兴地表示。
在传统眼镜行业中， 康耐特是品种最齐全、市场响应最快的，企业经过两年多的AI智造成熟运行，企业的市场空间进一步打开。“AI智造不仅提升企业形象，还助推公司快速开辟新领域——AI眼镜，产品一推出，得到市场充分认可。”鲁渊说，AI智造让企业尝到了越来越多的甜头。
目前，在康耐特，通过AI、新一代信息技术构建的智能生产体系已取得显著成效——人力成本下降50%，生产效率提升50%，能耗下降30%，产能提升100%。鲁渊说，“AI+智造”的终极目标是“人”，不是用技术替代工人，而是让技术帮助工人，找到制造升级的最佳解法。
