智能机床高速运转，管材在自动化产线上有序流转，机械臂精准完成抓取、定位、加工等工序，车间大屏实时更新生产数据——这是江苏璞腾油气装备有限公司全新投用的智能制造基地的常态化生产场景。近日，该高端海洋油气装备制造项目正式投产，标志着企业实现了从分散租赁生产到集约化发展、从传统制造向现代化智能“智造”的关键性跨越。
据了解，该项目总投资5亿元、占地48亩，将原有三处厂区全面整合，建成可覆盖42mm至1219mm全规格油气管材的智能制造基地，综合产能较此前提升70%，全面达产后可年产油管12万吨、套管35万吨、海洋隔水管8000支、油套管接箍200万件，预计年产值20亿元。
江苏璞腾油气装备有限公司自2017年成立以来，深耕石油专用管领域，逐步发展为集科研、生产、贸易于一体的综合性企业，建成自有研发中心与检测实验室，取得API 5CT、ISO9001等国际权威体系认证。近年来，随着深层油气、海洋油气开发提速，高端管材国产化需求持续攀升，企业分散在三处租赁厂区的运营模式逐渐显露弊端。跨厂区物料转运导致物流成本居高不下，工艺流程割裂影响订单交付效率，多厂区标准难统一造成产品品质波动，老旧硬件条件更无力承接高端大规格海工订单。为彻底打破这一困局，公司一次性投资5亿元启动全域整合，将分散产能集中升级，从源头消除零散布局的隐性成本，为智能化转型和高端产品突破筑牢根基。
从分散到集约，带来的效益已经显现。厂区依托三大港口，大件运输优势突出，周边产业链配套完善，供应链半径大幅缩短。加厚油管专用生产线、大口径海洋隔水管焊接生产线、全自动接箍生产线三条核心产线落地，此前无法量产的海洋隔水管实现稳定量产，填补了高端海工装备产能短板。从42mm小口径油管到1219mm超大规格海洋隔水管，“宽口径”全系列布局既可满足市场一站式采购需求，又能让核心设备与质控体系全域共享，有效摊薄运营成本，同时以陆上常规产品稳产能、海工高端产品提效益，有效对冲行业周期波动。
从制造到“智造”，在新基地车间体现得尤为直观。全自动接箍生产线实现上料、切割、车丝、检测、赋码全流程自动化作业，关键工序配备智能温控、在线检测设备。“过去靠人工翻转管材换料，效率低还容易产生误差。现在工件无缝流转，生产效率、品质和现场安全都显著提升。”公司生产部部长周险生说。同时，该企业以智能排产、数据上云、产品溯源、智能仓储构建数字化闭环，每件产品绑定唯一溯源二维码，从订单下达到生产、检测、出厂全链条可追溯，实现降本、提质、增效、缩周期的全面升级。
在集约发展与智能制造升级的同时，绿色制造理念贯穿新基地建设全程。项目采用变频调控、一级能效设备降低综合能耗；生产废水循环回用，焊接和涂装废气经密闭净化后达标排放，固废分类回收、危废合规处置；从工艺源头推行绿色工艺和环保涂料，优化原料下料流程，减少污染物排放与物料损耗。
凭借过硬的产品品质，璞腾公司产品在国内各大油田广泛应用，同时远销南北美、中东及非洲，出口比例达80%，与多家国际知名能源企业建立长期合作关系。公司市场部部长房伟伟表示，下一步，公司将依托集约化、智能化、绿色化的发展优势，深耕高端油气和海工装备赛道，持续攻坚特殊扣管材、耐腐蚀海工产品核心技术，深化车间数字化改造，完善全产业链配套能力，加快推进油气装备国产替代步伐，助力区域能源装备产业高质量发展。
