织布车间内，超千台喷气织造机轰隆运转，一条条“细纱”卷入机器，转眼间“吐出”洁白柔软的“布料”。车间两侧，智能化运输装备宛如巨龙般盘旋，将生产所需原材料通过“空中走廊”准确无误地分配到各个指定工序……
这是位于嘉兴桐乡的中国巨石股份有限公司智能制造基地四分厂车间。在这里，细纱不是普通的细纱，是单纤维直径9微米及以下的电子级玻璃纤维纱，生产的布料也不是普通的布料，是连续玻璃纤维布。这种肉眼望去与普通纱布别无二致的材料作为电子线路板的基材，被广泛运用于手机、汽车等电子电器当中。
事实上，连续玻璃纤维布仅仅只是巨石玻纤产品中的冰山一角，目前巨石有3000多个规格品种的玻纤产品，能满足6万多种应用，客户遍布北美、中东、欧洲、东南亚、非洲在内的100多个国家和地区，市场占有率超全球四分之一。
巨石为什么能?四分厂厂长陈国卫说：“原因在于坚持创新，做行业里别人做不到的东西，建立起区别于其他企业的独特优势，比如我们的核心设备——池窑。”
从原材料矿石，到蚕丝般的丝束，再到洁白的薄纱，连续玻璃纤维布的生产工序繁琐。池窑作为将矿石原料熔化成玻璃液的熔炉，是决定后续拉丝成败的关键一步。但池窑在国内的发展之路并非一帆风顺。
巨石成立于1993年，那时池窑建造技术正被西方严密封锁，我国池窑拉丝生产线以国外引进为主。怎么办?经过了一年多的艰苦摸索，1994年11月28日，巨石建成投产第一条由中国人自主设计的年产8000吨玻纤池窑拉丝生产线，实现了中国玻纤工业零的突破，将与发达国家间的差距缩短到30年左右。
自此之后，池窑建造技术正式开启升级之路。2005年，巨石人自主建成了世界上第一条10万吨池窑生产线；2018年，建成了全球唯一、规模最大的第一条15万吨智能生产线；2022年，桐乡总部智能制造基地落成，4条超大型增强型玻璃纤维生产线和3条超大型电子级玻璃纤维生产线全面建成。
“现在，我们的池窑已升级到第四代，池窑融化率达到行业领先水平，能耗比同行低30%，产能比同行高40%到50%。”
但最初的升级效果并不理想。“刚升级时拉出来的细纱容易断头，在工人们中引起了比较大的争议，我们的压力也很大，只能争分夺秒改进。”陈国卫回忆。
为此，陈国卫所在的科研团队日以继夜，一方面不断调试玻璃配方、炉内温度，另一方面利用大数据建立分析模型，以科技赋能生产线升级。“调试完两三天要看到效果，没效果再想别的办法，一遍不行试十遍，十遍不行试一百遍。”在这样浓厚的科研氛围中，工艺控制逐步实现优化，争议声也逐渐消失。
这样的创新故事仍在持续上演，陈国卫告诉记者，在这里，创新不单单是研发人员的职责，更是所有员工的目标。“我们给所有员工发挥空间，只要有想法，不论是不是研发人员都可以申请项目。一线工人即使没有技术也可以提出想法，由公司匹配合适的研发人员跟进，双方都会有奖励。”正是在这样的制度激励下，巨石培养出大批高素质产业工人。
此外，巨石创新设立了“产品经理人制度”，即以研发人员为中心，建立辐射产、供、销等一系列与产品相关的单位及人员的联系网络。简单来说，研发人员要对产品全流程“负责”，只要产品上发现一丁点异常，任何人都可以直接联系产品经理人，以最快速度上报处置。这就要求研发人员对产、供、销都有充分了解，以便及时处理危机。
巨石集团有限公司电子玻纤中心产品研发部部长马哲是其中之一。马哲记得，刚进公司时，他发现自己在学校、研究所中获得的专业知识与实际生产存在一些差距，“产品经理人制度”有效弥补了这一弊端。
马哲告诉记者，这里的研发人员从不“困”在实验室里，大家每天至少跑一趟车间，有时一呆就是三四个钟头，来自客户和一线工人的电话更是接连不断。“真正把知识、技术与实际生产、客户需求紧密融合，这也符合发展新质生产力的要求。现在我们和一线工人打成一片，研发出的产品也更具生命力了。”马哲笑道：“辛苦但很值得!”
这时，电话再次响起，马哲停下话茬，奔赴下一场考验当中……
记者手记：“全员创新”点燃企业高质量发展引擎
传统印象中，研发人员应该是戴着眼镜，身着白大褂，在实验室里废寝忘食、埋头苦干的，一线工人则大多默默无闻在生产线上挥汗如雨。但巨石打破了这些“传统”，“博士”与一线工人之间似乎不再有明确界限。
在这里，能看到研发人员扎根一线，用实践、沟通辅助研究，对症下药攻克技术难点，也能看到一线工人积极进取，即使缺乏专业知识，也不能阻挡创新的脚步。
也许，正是这股“全员创新”之风，让巨石在自主创新道路上越走越远，以新质生产力追赶世界先进水平，最终实现了从追跑，到并跑，再到领跑世界玻纤工业的蜕变。
