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市场需求推动,上海产业加速升级

  原标题:上海产业园区单位土地工业总产值超过85亿元/平方公里,产业链附加值不断提高

  市场需求推动,上海产业加速升级

  嘉定安亭汽车城,外资企业安波福的工厂十分忙碌。受益于中国新能源汽车产业的快速发展,主营车用连接器的安波福近年来业务增长迅速,2023财年中国区销售额增长12%。

  这是新能源汽车普及后,汽车产业快速升级的真实情况。而这只是上海现代化产业体系建设的一个缩影。数据显示,2014年,上海产业园区的单位土地工业总产值为69.1亿元/平方公里,十年后的今天,这一数据超过85亿元/平方公里,四批55个特色产业园区单位土地产出近110亿元/平方公里,产业链附加值不断提高。

  产业升级对上海这座以工业为基础发展起来的城市尤为重要。这是一个非常宏观的命题。但记者走访多家制造业企业发现,在从业者眼中,产业升级其实就是由一个又一个新的市场需求推动,协同创新、水到渠成的事情。

  链主开道

  四十多年前,当第一辆桑塔纳在上海诞生时,全车仅有4个零部件能在本土生产;而现在,中国的汽车产业已经做到了完全自主可控。造车,带动了汽车制造、汽车材料等多个基础行业的发展升级。

  在这一过程中,整车企业作为链主的拉动作用功不可没。上汽是中国本土最大的整车企业,可以说,上汽的产品迭代,就是中国汽车零部件产业的发展印证。“上汽每一辆整车都需要上万个零部件装配而成,目前所有零部件已经基本实现国产化供应。”上汽乘用车临港基地的工作人员表示。

  但国产化还远远不够,新的挑战放在汽车产业面前。“过去我们大学都是学的机电专业,现在这个专业已经被市场抛弃了。”上汽研发总院捷能公司首席运营官徐璐用开玩笑口吻说的一句话,却道出了现在汽车产业发展的统一趋势——全面新能源化。

  早早看到这一趋势的上汽,自十多年前就开始布局转型。2010年,上汽开始布局插电混动技术领域,并将其视为值得长期投入的技术持续深耕。2017年,上汽自主研发的第一代EDU混动技术斩获国家科学技术进步奖二等奖,是新能源技术首次获得国家级科技奖项。

  现在,上汽已经形成了“上汽星云”纯电专属系列化平台、“上汽珠峰”机电一体化架构、“上汽星河”氢能源专属架构等三大整车技术底座,以及“蓝芯”动力总成系统、平台化“魔方”电池系统、“绿芯”电驱动系统、“银河”全栈智能车解决方案等四大关键系统技术底座。

  这些新技术、新产品背后,是零部件企业的集体转型。在前不久上汽智己刚刚发布的新车型上,用户已可以选配准900伏超快充电池,这是行业内首次固态电池量产上车。徐璐介绍,严格来说,固态电池属于化学领域,并不是上汽的优势研发领域,上汽是在近十年前开启与清陶能源的合作,从而大大加快了固态电池技术的研发落地。

  目前,智己车型搭载的电池虽然仍属于“半固态电池”,但性能已较三元锂电池有大幅改善。其电池容量达到了133千瓦时,峰值充电功率达400千瓦,CLTC续航里程超过1000公里。据介绍,上汽将实施“三步走”战略,逐渐实现全固态电池的量产上车。

  协同创新

  汽车新能源化的影响不止于汽车产业。

  2017年,中国汽车产量超过2900万辆,新能源汽车连续三年位居世界第一,也正是这一年,宝钢股份吸收合并武钢股份,强强联手。两年后,以吉帕钢为核心的系列产品问世,宝钢汽车板品牌家族初现雏形。

  作为汽车用超高强钢,吉帕钢的抗拉强度在1000兆帕以上。这是什么样的概念?宝钢股份汽车板技术服务首席工程师鲍平以衬衣上的党徽举例:“1000兆帕的压强相当于在徽章大小的面积上,承受10吨的力。”

  2024年4月3日,宝钢股份生产的超低碳QP980钢卷在东风日产某车型前立柱加强板上成功试制,成为世界首件超低碳第三代超高强吉帕钢BaoQP零件。“将吉帕钢用于汽车车身骨架,可明显提高汽车主动安全性,同时实现轻量化减重效果。”鲍平说,目前,汽车板吉帕钢系列产品已经实现全覆盖,冷成形吉帕钢最高强度达到1700兆帕,热成形吉帕钢最高强度达到2000兆帕,均是全球最高水平。

  汽车新能源化之后,上游需求一步步传导至产业后端,材料产品的升级迫在眉睫。去年宝钢发布新一代超轻型高安全纯电动白车身升级版BCB EV Pro,实现安全、材料、低碳排放三大升级;于国内率先开发的新能源车钢制电池包解决方案也实现系列化,目前已在10余款车型上落地应用。

  “大家经常会说,马路上每两辆车中,就有一辆车使用的是宝钢的材料。”鲍平的这句玩笑话并非虚言。2023年的数据显示,宝钢汽车板在中国市场的占有率已经超过50%。通过自主研发,宝钢汽车板如今已经可以为汽车企业提供全品种全系列的汽车用钢。

  “未来钢铁业的发展机会就在中国,特别在车身材料方面,因为中国的应用场景是最全的,宝钢应该抓住这个机会。”鲍平说。

  数智加速

  走进上汽乘用车临港基地的总装车间,记者发现一个“奇怪”的现象——总装流水线上的车架型号、品牌、颜色并不相同,十分复杂。临港基地分党委书记兼整车厂总监陈培锋告诉记者,这条流水线将负责9种车型、300多个配件的最后安装,其中甚至还有供海外市场使用的右舵车型。

  要在一条流水线上完成这么多不同车型的安装,还不能出错,只能靠数字化手段来解决。

  产线上大大小小挥舞的机械臂揭开了其中的奥秘。陈培锋介绍,通过智能设备与数字化平台协同,工厂现在每70秒能下线一台汽车,生产效率提升了10%以上。

  “无论是新能源汽车的蓬勃发展,还是国产手机的崛起,都需要工业机器人参与制造。”上海新时达机器人总裁梁锐表示,高附加值的高端制造业正极大地推动上海机器人产业发展。

  梁锐介绍,十年前,被称为工业机器人“四大家族”的外国品牌ABB、发那科、库卡和安川,占据了中国市场约八成的份额,如今国产机器人已经和外资机器人几乎平分市场。“再往后几年,国产机器人将占领更大的市场份额,这是当下发展的趋势。”梁锐说。

  国产机器人凭何反超?底气来自整个产业链从上到下的整体国产化。尤其是工业机器人最为核心的三个零部件——减速机、伺服电机、控制器,目前均已实现国产替代。在此过程中,“全长三角造”机器人功不可没。

  2022年7月,上海市经信委向苏浙皖工信厅发函,商请支持打造首款“全长三角造”机器人,以抵御工业机器人核心部件进口依赖程度高所导致的产业链、供应链不稳定的风险。当时,上海新时达机器人正是首轮“链主”企业,联合长三角机器人产业链上下游12家企业,共同打造所有零部件均由长三角区域供应的“全长三角造”机器人。

  两年之中,成绩斐然。梁锐以新时达一款负载60公斤的机器人为例,2022年时,其伺服电机和减速机还依赖外国品牌,如今已经替换成来自江苏和浙江的两个品牌。

  产量同样直线上升。2022年当年,“全长三角造”机器人出货827台,2023年即出货2338台。今年第一季度,“全长三角造”机器人已经累计出货1589台。市场应用方面,“全长三角造”机器人也已进入汽车主机厂,在比亚迪西安基地的车间获得批量使用。

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