英得尔是车载冰箱头部制造企业，紧固件合计28个SKU，年采购金额约380万元；推行精益生产，希望压缩产线边物料堆放，对物料错装零容忍。

采购对接6家供应商；仓库人员每日花费3小时分拣；产线工人每班次人均40分钟找料清点；人工分拣错料率1.2%；来料外观初检占用IQC团队15%工作量。

落地VMI仓+人脸识别线边智能柜；驻场专员完成Kit打包；产线人员人脸识别取料；凡易承担来料外观目视初检；按实际消耗月度结算，输出数字化消耗报表。

产线边零物料堆放，5S显著改善；工人找料时间由40分钟压缩至5分钟以内；错料率降至0.1%以下；IQC外观检验工作量下降85%；全流程可追溯。

嘉拓为国内新能源装备龙头，紧固件总SKU 212个，其中非标占比22%，年采购约1100万元；BOM变更频繁，每月平均12-15次；安全库存45天。

对接11家供应商；BOM频繁变更导致呆滞库存高达86万元；BOM准确率仅82%；仓库3名人员每日5小时投入收货分拣盘点；45天安全库存占用大量资金。

搭建VMI前置仓，我方全额垫资备货；协同工艺研发做SKU精简；建立BOM定期校准机制；承接全品类集采，执行Kit成套包JIT工单配送；上线数字化看板。

BOM准确率提升至98%；安全库存压缩至7-10天；呆滞库存清零，释放86万资金占用；待料事件下降95%；采购单点对接。

依米康是数据中心精密温控设备核心厂商，紧固件SKU 143个，年采购560万元；多品种小批量生产模式，工单切换频繁。

各班组提前领料囤料，账面库存与实物差异最高达27%；仓库每日4小时用于分拣盘点；采购对接9家供应商，月度对账耗时16人·小时。

落地VMI驻场托管，全额垫资备货；对接PMC获取全部工单，区分粗细两种颗粒度Kit打包；驻场专员完成JIT产线配送；WMS系统完整记录物料移交。

库存账实偏差控制在3%以内；仓库分拣盘点工作全部承接；对账工时由16小时压缩至2小时；错料缺料事故下降88%；供应链综合管理成本下降32%。

蜂巢能源遂宁基地为大型动力电池生产基地，紧固件合计90个SKU，年采购约950万元；生产计划仅能提前1天给出。

整箱到货无工单级分装；库房2人每日4人·时备料；月度平均4-6起错料事件；BOM漏填约8%；IQC外观检验占用质量团队18%工作量。

利用客户现有仓库闲置空间设立厂内VMI仓；派驻专职VMI驻场专员；按工单完成分拣、Kit料包分装；同步开展外观目视检验；输出SKU、BOM优化建议。

承接客户每日4小时分拣备料工作量，释放2名库管人员；错料事件降至0-1起；产线领料找料时间下降70%；质量部门外观检验工作量下降80%；完整领用消耗台账支撑精准核算。